车间6S管理的优缺点及建议如下：

优点

提高工作效率：

6S管理通过整理、整顿、清洁、清扫、标准化和素养培养六大步骤，优化生产流程，减少不必要的物品和浪费，提高工作效率。

降低成本与浪费：

通过减少不必要的物品和浪费，6S管理有助于降低生产成本和资源浪费。

改善工作环境与安全：

定期清洁和清扫工作场所，保持设备和工作环境的整洁和卫生，减少故障和停机时间，提高工作安全性。

提升员工素质：

6S管理需要员工不断学习和实践，有助于提高员工的职业素养和工作习惯。

增强企业竞争力：

通过实施6S管理，企业可以提高产品质量和服务水平，从而增强企业的竞争力。

缺点

实施难度高：

6S管理需要全员参与，而且需要持续推进，难度较大。

实施成本高：

需要投入一定的人力、物力和财力来推行6S管理。

过度强调外观整洁：

频繁擦拭设备，要求员工对设备进行过度频繁的擦拭，即使设备本身的运行状况并未受到影响。

严格的物品摆放标准：

对于车间内各类工具、物料的摆放要求极其苛刻，甚至精确到厘米级别。

不合理的资源限制：

限制工具和材料采购，导致设备维修延误，影响生产进度。

不切实际的清洁频率：

高频次的地面清扫，增加了员工的劳动强度，可能还会干扰正常的生产秩序。

建议

广泛宣传与培训：

通过大会、板报宣传等方式确保员工知晓6S管理的内容、作用和推行意义，并积极参加企业组织的6S专业培训。

领导重视与参与：

车间领导要对6S有深度的认识和坚定的信仰，并通过自身的行为影响和带动员工。

制定合理的推行计划：

在推行6S管理时，应制定详细的计划和步骤，避免急功近利，确保6S管理能够全面、有效地实施。

建立监督与评估机制：

建立6S管理的监督和评估机制，定期进行巡检和考核，发现问题和改进空间，持续优化工作流程和方法。

关注员工需求与反馈：

在推行6S管理过程中，要关注员工的需求和反馈，及时调整管理方法和措施，确保6S管理能够真正为企业和员工带来实际效益。

通过以上建议，企业可以更有效地实施6S管理，充分发挥其优势，克服其缺点，从而提高生产效率、降低成本、改善工作环境，并提升企业的整体竞争力。